陶艺师常说的 “三分做，七分烧”，深刻揭示了陶瓷制作中烧制环节的决定性作用。这一说法源于烧制过程对陶瓷物理化学性质的彻底重塑，以及窑火控制的复杂性与高风险。以下从技术原理、工艺难点和实践案例三个层面展开分析：

一、窑火中的物理化学嬗变

陶瓷烧制是高温下的物质重构过程。当坯体进入窑炉，经历脱水（80-400℃）、氧化（400-900℃）、玻化（900-1300℃）等阶段时，胎釉成分发生剧烈变化：

•胎体致密化：粘土中的高岭石分解为莫来石晶体，长石熔融形成玻璃相填充孔隙，坯体收缩率可达 8-12%。若温度不足，胎体吸水率高、强度低；温度过高则会软化变形。

•釉面玻化：釉料中的石英、长石在高温下熔融，形成光滑的玻璃质层。以汝窑为例，其天青釉的乳浊效果源于釉中残留的微小气泡和未熔石英颗粒，这种 “失透感” 需精确控制 1280℃左右的窑温。

•气氛染色：氧化焰（富氧）使铁元素呈现红褐色，还原焰（缺氧）则生成青灰色或铜红色。钧窑的 “窑变” 釉色正是通过阶段性调整窑内氧气含量实现的。

二、烧制环节的技术壁垒

1. 温度控制精度要求严苛

不同陶瓷类型对温度的敏感度极高：

•陶器：普通陶器烧制温度 700-1000℃，而宜兴紫砂需 1170-1200℃才能形成双气孔结构。

•瓷器：景德镇青白瓷需 1320℃以上才能完全玻化，温度偏差超过 ±20℃就可能导致釉面开裂或胎体生烧。

传统柴窑依赖 “火鸡子”（釉泥柱）判断窑温 —— 当 12 根火鸡子按顺序熔断至第 10 根时，窑温接近 1300℃。现代电窑虽有温控系统，但窑内温差仍可能超过 50℃，需通过 “测温锥” 反复校准。

2. 气氛调节的艺术

窑内气体成分直接影响釉色表现：

•还原焰的临界值：烧制铜红釉时，需在 1250℃左右将窑内氧含量降至 1-2%，持续 30 分钟以上，否则铜离子无法充分还原为红色。景德镇霁红釉的烧制失败率高达 70%，正是因为这一过程极难掌控。

•传统窑炉的智慧：龙窑利用山坡地形形成自然抽力，通过调节投柴速度和烟道开闭，可在窑内形成分段式气氛 —— 前段氧化、中段中性、后段还原。这种复杂的气流管理，需要烧窑师傅数十年经验积累。

3. 不可预测的风险因素

即使坯体和釉料完美，烧制仍可能因以下原因失败：

•热应力开裂：坯体干燥不均或降温过快，会导致内外收缩不一致。如景德镇薄胎瓷需在 750-650℃区间缓慢冷却，否则极易炸裂。

•窑位差异：同一窑炉内，顶部温度比底部高 50-100℃。明代御窑厂烧制大龙缸时，需将坯体置于特定窑位，并通过 “火照”（试片）实时监测。

•燃料特性：柴窑的松木含松脂，火焰长且温度稳定；而煤窑易产生硫化物，导致釉面出现 “烟黄斑”。景德镇传统柴窑瓷的 “宝光” 质感，正是松柴燃烧产生的独特灰分沉积釉面所致。

三、从实践案例看烧制的决定性作用

1. 汝窑的巅峰与困境

北宋汝窑的天青釉被视为青瓷典范，其烧制需满足三大苛刻条件：

•胎釉配方：胎土含微量铁元素，釉料加入玛瑙末（主要成分为二氧化硅）以增强乳浊感。

•窑炉结构：采用连体窑设计，通过火膛与窑室的隔墙控制气流，形成稳定的还原气氛。

•装烧工艺：使用极小的芝麻状支钉（仅 1-2 毫米）支撑坯体，实现满釉支烧。即便如此，汝窑成品率仍不足 10%，窑址出土的废品率高达 90% 以上。

2. 景德镇颜色釉的挑战

•祭红釉：需在 1320℃高温下精准控制铜离子的氧化还原反应，窑温波动超过 5℃即会导致发色失败。清代督陶官唐英曾记载：“祭红釉无定法，需凭火中取宝”。

•三阳开泰：一件器物上同时呈现红、蓝、月白三种釉色，需在窑内不同区域设置温差，通过调节窑位和投柴节奏实现。这种工艺在气窑中尚可通过程序控制，但柴窑烧制仍依赖烧窑师傅的 “看火” 经验。

四、现代技术与传统经验的融合

尽管现代窑炉（如电窑、气窑）已实现温度和气氛的数字化控制，但烧制的核心挑战依然存在：

•仿古瓷的困境：复刻宋代官釉的玉质感，需在电窑中模拟柴窑的 “火刺” 效果 —— 通过间歇性断电制造温度波动，使釉面产生细微气泡。

•创新材料的探索：新型纳米陶瓷需在超高温（1800℃以上）和真空环境下烧制，对窑炉的耐材和控温系统提出更高要求。

结　语

“三分做，七分烧” 的本质，是承认烧制环节对陶瓷艺术的终极塑造力。从新石器时代的露天堆烧到现代的智能窑炉，人类始终在探索如何驯服窑火。正如明代《天工开物》所言：“陶成雅器，有素肌玉骨之象焉。” 窑火不仅是技术，更是赋予泥土生命的魔法，其秘密既藏在 1300℃的高温中，也在陶艺师凝视火舌的专注眼神里。